Арболитовые блоки

Технология производства арболитовых блоков

Принцип замешивания раствора стандартный. Однако имеются некоторые тонкости. Например, при изготовлении арболитовых изделий рекомендуется использовать технологию прессования. Благодаря этому обеспечивается достаточная плотность и прочность блоков. Используются специальные добавки, способствующие повышению качества такого материала. Еще отмечают необходимость применения бетономешалки, функционирующей по принципу принудительного перемешивания раствора.

Только в этом случае обеспечиваются подходящие условия для изготовления блоков. Благодаря применению принудительной бетономешалки древесные отходы намного лучше перемешиваются с остальными компонентами и цементным раствором, в частности. Инструменты, необходимые для работы при самостоятельном изготовлении арболитовых изделий:

емкость для замешивания смеси;
бетономешалка;
формы для заливки блоков, желательно разъемные;
молоток;
вибратор;
лопата;
мастерок.

Состав

Основные компоненты:

цемент: М200, М400, М500;
щепа;
добавки: жидкое стекло, нитрат и хлорид кальция, сернокислый алюминий;
вода.

Для изготовления более прочных блоков используют цемент марок М400 и М500. Если необходимо возвести временную малоэтажную постройку, подойдет вариант М200. Цемент должен быть сухим. Рекомендуется использовать более мелкую щепу. Сначала смешивают специальные добавки и воду, сюда же добавляют опилки, на последнем этапе — цемент.

Виды и размеры блоков

Теплоизоляционные изделия предназначены для возведения одноэтажных построек. Они достаточно рыхлые, что делает их непригодными для строительства более высоких домов. С этой целью используют конструкционные блоки. Они отличаются плотностью выше 600 кг/см³. Такие изделия более тяжелые. Толщина блоков может быть разной: от 100 до 500 мм. Подходящий вариант подбирается с учетом вида конструкции. Наиболее популярные габариты: 500х200, 600х200, 600х250 мм.

Пропорции

Состав материала объемом 1 м³, который отличается по классу:

Класс	Щепки	Цемент	Вода
В0,75	до 190 кг	до 300 кг	до 360 л
В1,0	до 210 кг	до 330 кг	до 390 л
В1,5	до 230 кг	до 360 кг	до 430 л
В2,5	до 250 кг	до 400 кг	до 480 л

Количество хлористого кальция при таких пропорциях компонентов неизменное — 8 кг.

Технологии прессования

ручной: материал после заливки в формы трамбуется своими руками на полу;
ручной на вибростоле;
технология прессования посредством оборудования (вибростанка).

В бытовых условиях проще всего использовать первый вариант, однако, он более трудоемкий. Еще одним недостатком этой технологии является отсутствие возможности контролировать плотность материала.

Условия нормального производства

Древесные отходы используют после сушки. Они должны вылежаться в течение четырех месяцев или более длительного периода. Процесс гидратации цемента происходит при температуре не выше +12°С. Кроме того, блоки после заливки набирают прочность в течение 3-4 недель. Перед началом выполнения работ по изготовлению блоков подготавливают 2 площадки: для замешивания раствора, где также будут храниться компоненты, и для отстаивания изделий. Они должны находиться на открытом воздухе, но защищены от солнца, ветра и осадков.

Состав

Как и всякий бетон, материал включает в себя цементирующее вещество и наполнитель – только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качества конечного продукта.

Органические наполнители сообщают арболиту очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал мало чем уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно лишь при правильном выборе сырья.

О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками поговорим ниже.

Более подробно о том, как подобрать состав для арболита и опилкобетонов, расскажет этот видеосюжет:

Органические компоненты

В виде древесного наполнителя применяют несколько видов материала. Далеко не всякая стружка годится в качестве сырья – не стоит путать материал с опилкобетоном. Новый ГОСТ четко регулирует размеры и геометрию добавляемых в арболит фракций.

Щепа – получают ее методом дробления нетоварной древесины – горбыля, сучков, верхушек и тому подобного. Для производства арболита используют щепу длиной в 15–20 мм – не превышая 40 мм, шириной в 10 мм и толщиной в 2–3 мм. В промышленных условиях дробление выполняют специальные установки. Практические исследования утверждают, что для достижения лучшего качества при изготовлении дробленая щепа для арболита должна иметь игольчатую форму и быть меньше в размерах: длина до 25 мм, ширина – 5–10 мм, толщина 3–5 мм. Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, а указанные выше размеры уравнивают эту разницу.

Годится для щепы не всякое дерево: можно использовать ель, сосну, осину, березу, бук, а вот лиственница нежелательна. Древесный материал перед использованием обязательно обрабатывают антисептическими составами, чтобы предупредить развитие плесени или грибков.

Измельченные кора и хвоя также может применяться. Однако доля их меньше: коры должна быть не более 10% от массы продукта, а хвои – не более 5%.
Сырьем может выступать рисовая солома, костра льна и конопли, а также стебли хлопчатника. Материалы измельчают: длина не должна превышать 40 мм, ширина – 2–5 мм. Очесы и пакля, если они оказываются в наполнителе, не превышают 5% от массы. ГОСТ 19222-84 регламентирует размеры фракций, которые получают при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорции ингредиентов допускаются отклонения, отступать от стандартов сырьевых нельзя.

Лен содержит большое количество сахаров, а последние, вступая в реакцию с цементом, разрушают его. Предварительно костру льна вымачивают в известковом молоке – 1–2 дня, или выдерживают на воздухе 3–4 месяца.

Неорганические компоненты

Вяжущим в деревобетоне, а именно так называют арболит, выступают следующие вещества:

портландцемент – традиционный материал и наиболее популярный;
портландцемент с минеральными дополнительными компонентами – обычно, таким образом повышают морозостойкость блоков;
сульфатостойкий цемент, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.

Согласно требованиям ГОСТ использоваться может лишь материал соответствующей марки:

не менее, чем 300 для теплоизоляционного деревобетона;
не менее, чем 400 для конструкционного.

А теперь поговорим про пропорции химдобавки в составе арболита.

Химические добавки

Общее количество дополнительных ингредиентов может достигать 2–4% от веса цемента. Большинство из них повышают прочность деревобетона: вещества взаимодействуют с сахарами, которые наличествуют в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.

Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав деревобетона марки 30 могут входить:

хлорид кальция и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 4% от массы цемента;
хлорид кальция и сульфат натрия в пропорции 1:1 – не более 4%;
хлористый алюминий и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 2%;
хлорид кальция и хлористый алюминий в пропорции 1:1 – не более 2%.

В тех же целях может использоваться и жидкое стекло – силикаты натрия и калия.

Вода

ГОСТ регламентирует степень чистоты воды, но на практике используют любую – центральный водопровод, колодцы, скважина. Для качества арболита принципиальным является температура воды. В состав она добавляется вместе с дополнительными ингредиентами.

Чтобы скорость гидратации цемента была достаточной, нужна вода с температурой не менее +15 С. Уже при +7–+8 С скорость схватывания цемента заметно падает.

Далее будет рассмотрен рецепт, состав пропорции смеси на куб (1м3) арболита своими руками.

Арболит: что это?

Деревобетон (древобетон) — это арболит, название которого происходит от французского слова «дерево» (arbre). Изготавливают материал из трех составляющих — из древесной щепы (ель, лиственница, сосна), цемента и химических добавок. Четвертый незаменимый компонент — вода.

Древесная щепа

90% в составе — отходы деревопереработки. Прочность этого стройматериала в большей степени зависит от вида сырья, которое используют для производства арболитовых блоков. Древесная щепа должна быть качественно высушенной, иметь определенный размер. Если говорить о максимуме, то эти характеристики таковы: толщина 5 мм, ширина 10 мм, длина — 40 мм. Однако лучшими показателями считают 3-5 мм, 5-10 мм, до 25 мм соответственно.

Чаще используют хвойные породы деревьев, лиственные — реже. Костра льна, солома, стебли хлопчатника, стружки или опилки — сырье, которое нежелательно для изготовления арболита. Идеалом считается щепа без добавления листьев, коры или других подобных примесей. Присутствие 2 первых ингредиентов допустимо (5% листьев, до 10% коры), но оно все-таки строителями не приветствуется.

Не всегда производители, занимающиеся изготовлением арболитовых блоков без «отрыва от производства» (на лесопилках, в других деревообрабатывающих компаниях), строго следят за составом продукции. Некоторые из них добавляют в арболитовые блоки то, что есть в наличии, поэтому качество такого стройматериала нередко гораздо ниже требуемого.

Цемент

Для любых строительных работ рекомендуют выбирать достаточно качественные марки цемента: не менее М400. Причина этого — потеря некоторых его свойств уже в период хранения. Поэтому даже продукция, поступающая с завода, в какой-то мере не соответствует своим прочностным характеристикам.

К компонентам арболита, являющегося легким видом бетона, требования жестче. Для того чтобы стройматериал соответствовал всем требованиям, его производят из цемента М500. Такие изделия гарантируют достаточную прочность.

Минеральные добавки

В производстве деревобетона разрешено использовать жидкое стекло, известь, сернокислый алюминий (сернокислый глинозем, сульфат алюминия), силикат-глыбу, хлорид кальция. Минерализация необходима для защиты материала от биологической угрозы, от воздействия влаги, для повышения сцепления настолько разнородных компонентов.

Минеральные добавки добавляют в воду заранее. Сначала жидкость равномерно смешивают со щепой в течение 20 секунд. Затем в полуфабрикат добавляют цемент, который перемешивают со щепой дольше — на протяжении 3 минут.

Большая разница: опилкобетон и арболит

Некоторые называют арболит опилкобетоном, но это совершенно разные материалы. Главные компонент деревобетона — щепки, а в составе второго — древесные опилки, которые не обладают армирующими свойствами.

По этой причине изделия из мелких отходов быстро деформируются, разрушаются. Еще один недостаток опилкобетона — добавление большей (чем необходимо) доли песка. Такое нарушение технологии — секрет недобросовестных производителей. Логичный результат этого «преступления против человечества» — крошащиеся стены дома.

Влагопоглощение арболита

В характеристиках арболита указывают величину водопоглощения до 85 % для теплоизоляционных блоков и до 75 % для конструкционных. Эти значения требуют осмысления. Структура блока представляет собой склеенные цементным камнем разрозненные зерна щепы. Они ориентированы относительно друг друга случайным образом.

Вода, наливаемая на поверхность блока, свободно протекает сквозь него. Естественно, что при окунании вода способна вытеснить большой объем содержащегося внутри блока воздуха. Если блок вытащить из воды, вода вытекает, а цементный камень быстро высыхает.

Если поливать ничем не закрытую стену из арболита с внешней стороны водой, есть вероятность увидеть ее и внутри. Поэтому материал не используют без фасадной отделки. Для арболита рекомендуют отделку штукатурными растворами или устройство навесных фасадных систем.

Преимущества

Чтобы решить, стоит ли выбирать арболит в качестве основного строительного материала, следует заранее изучить его свойства, а также плюсы и минусы. Ниже рассмотрены достоинства блочных изделий.

Экологическая чистота. При производстве материала не используются химические компоненты, которые выделяют вредные для здоровья человека вещества при строительстве или последующей эксплуатации сооружения.
Высокие показатели прочности на изгиб. При осадке почвы или сезонных движениях грунта большинство стройматериалов трескается, что приводит к образованию трещин внутреннего декоративного покрытия. Арболитовые блоки – иные изделия. Они способны деформироваться, не допуская растрескивания.
Небольшая масса. Вес 1 куб. м арболита составляет не более 700 кг. Такой же объем кирпича имеет массу 2 тыс. кг. Строителям малый вес материала позволяет отказаться от сооружения массивной фундаментной основы, что экономит время, силы и средства.
Быстрая кладка. При строительстве сооружений чаще всего отдается предпочтение крупногабаритным блокам (500×300×200 мм). Благодаря большим размерам материала можно создать теплоемкое сооружение за короткий временной отрезок.

Малый расход песчано-цементной смеси.
Отличные теплоизоляционные свойства. Арболитовые блоки обладают низкой теплопроводностью, за счет чего они не пропускают холод извне и не отдают тепло, накопленное в помещении.
Пожаробезопасность. Арболит – практически негорючий материал. Входящие в состав арболитовой смеси химические добавки способствуют повышению огнеупорности блоков до 3 часов. При воздействии пламени огня изделия не выделяют едкого дыма.
Хорошая паропроницаемость. Арболитовая кладка способна «дышать». Она способствует естественной циркуляции воздуха, что обеспечивает хороший микроклимат в любом помещении.
Биологическая устойчивость. Возведя сооружение из арболита, можно не бояться, что его перекрытие или стены будут поражены плесенью или другими видами грибка. Это позволяет сохранить деньги на покупку антисептических средств.

Механическая стойкость. Блоки арболита довольно прочны. Им не страшны удары, падения и другие механические воздействия. Такая устойчивость доказана экспериментально: изделия с трудом разбиваются кувалдой и сохраняют свою целостность при падении с высоты до 18 метров.
Отличное поглощение шумов. Звукоизоляция материала лучше показателей шумопоглощения древесины или кирпича.
Возможность обработки. При необходимости блоки можно пилить обычной бензопилой, получая нужный размер изделия.
Простой монтаж крепежных элементов. В арболитовые блоки без особых усилий вкручиваются саморезы или вбиваются гвозди.

Несмотря на многочисленные преимущества, арболит выбирает не каждый строитель. Причина проста – это недостатки материала. Для одних они являются несущественными, в то время как для других – серьезное основание для отказа от покупки арболитовых блоков.

Арболитовые блоки – описание

Арболит является идеальным материалом для строительства частного дома. На сегодняшний день он переживает второе рождение, так как с вводом новых технологий он стал еще качественнее. Арболитовые блоки с каждым годом все активнее используются для строительства индивидуальных домов.

Арболитовые блоки выпускаются в виде объемных квадратных блоков, которые состоят из заполнителя, находящегося в оболочке из вяжущего вещества. Пористая структура готового материала помогает регуляции обмена воздуха в помещении.

Арболит по своим свойствам схож со строительными материалами из древесины, и плюс к тому, имеет множество дополнительных преимуществ. Это прочный, экологически чистый, имеющий прекрасные теплоизоляционные свойства материал.

Арболитовым блокам не страшны нагрузки. Если будут превышены допустимые значения внешних воздействий, на нем не появятся трещины, так как данный материал просто равномерно сожмется.

Изготавливают арболит из древесины, точнее из древесных отходов. Арболитовые блоки на 80-90 процентов состоят из щепы, перемешанной с цементом. Биостойкость блокам придает цемент, который защищает древесные отходы от внешнего биологического воздействия.

Арболит – это огнеупорный, негорючий материал, он длительное время выдерживает высокие температуры.

Видео-презентация на тему арболитовых блоков:

Арболит имеет прекрасные строительные качества:

Легко пилится.
Отлично держит шурупы и гвозди, поэтому на арболитовые поверхности легко крепятся любые материалы.
Арболит прекрасно сцепляется с бетоном и штукатурными растворами.
Степень усадки у арболита всего лишь 0,4%, благодаря чему здание из него возводится в кратчайшие сроки.

Чтобы дом был теплым, следует после возведения стен убрать все «мостики холода», через которые может уйти тепло. Раньше их заделывали цементным раствором, а сейчас для этих целей все больше стали использовать монтажную пену.

Арболитовые блоки выпускаются различных размеров и видов. Разрезку и подгонку блоков можно осуществлять в ходе строительства.

Изготовление арболита

Формование блоков осуществляют максимум за 15 минут. Процесс может быть ручным (с виброванием, без него) либо механическим — на вибростанке, с прессом или без пригруза. Последний, механический способ позволяет получить высококачественные блоки арболита с идеальными размерами, плотностью и хорошей геометрией. При кустарном производстве используют выдерживание в опалубке.

Прессование в этом случае необходимо не для уплотнения. Цель этой операции — лучшее распределение цемента между щепой, увеличение площади их соприкосновения. Вибрацию используют строго дозированно. В противном случае большая часть цементного теста может осесть на дно формы, а это не позволит получить качественный продукт с равномерным распределением раствора.

Требование к производству

Есть некоторые особенности у процесса производства арболита. К ним относится:

Точность дозировки всех компонентов. Возможные отклонения могут составлять лишь 2-3%, но не более.
Идеальное количество воды. Если ее будет мало, то бетонный раствор не получится, так как не произойдет реакции цемента с водой. Избыток влаги снижает прочность, продлевает срок, необходимый для ее набора.
Набор химических добавок. Он зависит от многих факторов. Например, для щепы из лиственницы, в отличие от других хвойных пород, необходимо их удвоенное количество. На объем добавок точно так же влияет размер наполнителя, влажность.
Определенная температура воды для растворения в ней минерализаторов. Минимум — +15°. Чтобы обеспечить это условие, жидкость заранее подогревают. Другой возможный выход — использование в роли минерализатора «горячего лекарства» — хлорида кальция — CaCl₂.

Соотношение всех компонентов, их оптимальную дозировку находят опытным путем, производя многочисленные испытания готовых образцов. В этом случае, как и всегда, преимущество на стороне серьезных производителей. Блоки арболита, сделанные кустарным способом, наоборот, могут стать для будущих строителей очень неприятным «котом в мешке».

Виды арболита

Материал делится на 2 основных вида: конструкционный и теплоизоляционный. Первый предназначается для возведения несущих поверхностей, он имеет достаточную плотность — от 500 до 850 кг/м3 (по некоторым данным — до 1200 кг/м³). Второй арболит используют только в роли теплоизоляционного материала. Его плотность — 400-500 кг/м3.

Существует третий, промежуточный вариант — конструкционно-теплоизоляционный арболит (450-600 кг/м3). Его можно использовать в любом качестве: для сооружения капитальных стен, а также для строительства перегородок.

Есть 3 формы арболита — плиты, блоки, монолитный арболит.

Плиты (панели) — продукция, отличающаяся большей длиной, шириной, но меньшей толщиной.
Блоки — типичный материал для кладки стен (200х300х500 мм). Есть изделия, имеющие U-образный профиль, они предназначены для перемычек над дверными, оконными проемами.
Монолитный деревобетон (моноарболит) — самая дешевая продукция, не слишком прочная. Чтобы устранить недостаток, стены усиливают слоями тяжелого бетона.

Плюсы и минусы

Многие строители считают арболит уникальным материалом.

К плюсам арболитовых плит относятся:

высокие теплоизоляционные свойства;

биостойкость;

не требуется утепление стен;

экологичность;

быстрота возведения;

невысокие цены.

Арболит является единственным видом стеновых блоков, обладающих изгибной прочностью. Арболитовую стену невозможно разрушить, поэтому такие дома можно строить на слабых грунтах, болотистой местности, в местах сейсмической активности.

Но каждый материал, даже самый лучший, имеет свои недостатки. Есть они и у арболита.

К минусам арболитовых плит относят:

Боязнь влаги, если фундамент дома как следует не гидроизолировать, блоки могут начать разрушаться.

Невысокая точность геометрических размеров блоков, поэтому стены приходится выравнивать.

Состав арболита

Для изготовления арболита применяют состав со следующими компонентами: органический заполнитель, цементное вяжущее, вода и химические добавки.

Заполнитель

Арболитовой основой является заполнитель: его количество в объеме материала составляет 75-95%. В качестве заполнителя в основном выступает древесная щепа (по-другому — измельченная дробилкой древесина). Для обеспечения лучших технических характеристик материала оптимальным вариантом выбора является щепа деревьев хвойных пород, кроме лиственницы. Также можно использовать щепу березовую, осиновую, тополиную, т.е. деревьев твердолиственных пород.

Щепа для арболита

Древесная щепа должна быть определенного размера. Ее изготовление из свежесрубленных деревьев запрещено т.к. там большое количество не разложившихся или не окислившихся сахаров, которые пагубно влияют на характеристики. Некоторые, для придания гладкой поверхности щепу смешивают с опилками со стружкой.

Вместо древесной щепы известно также применение другой органики, но это уже разновидности деревобетона: обработанная костра льна (костробетон) или костра конопли, измельченная рисовая солома или измельченные листья хлопчатника.

Цементное вяжущее

В качестве цементного вяжущего обычно используют портландцемент, марки 400 и 500. Расход цементного вяжущего зависит от требуемых характеристик изготовляемого арболита, от его марки, от вида выбранного заполнителя, от марки портландцемента и т.д.

Вода

Основная сложность при производстве изделий из арболита – необходимость добиться увеличения прочности цемента за счет погашения вредного влияния органического заполнителя. Органика выделяет сахара, которые негативно сказываются на прочности цементного вяжущего. Вода растворяет многие из них. Щепу выдерживают в воде от трех месяцев на открытом воздухе. Вместо воды часто используют известковый раствор, в котором 3-4 дня вымачивают щепу.

Химические добавки

Для нейтрализации вредных веществ древесного заполнителя наряду с замачиванием в воде или известковом растворе применяют различные химические добавки. Этот процесс называется минерализация.

Щепу обрабатывают растворами сульфата алюминия, хлористого кальция, гашеной извести, сернокислого глинозёма и другими минерализаторами.

Вышеперечисленные добавки могут использоваться в двух вариантах: первый вариант — минерализация, т.е. обработка только щепы; второй вариант — ускоритель твердения цементного камня, т.е. на стадии замеса цемента, щепы и воды.

Количество химической добавки для арболита обычно составляет 2-5% от веса цемента. Их можно использовать по отдельности или смешивать друг с другом. Марка арболита напрямую зависит от количества используемого химического компонента.

№3. Арболит: плюсы и минусы

Состав арболитовых блоков позволяет говорить о многочисленных преимуществах материала:

отличная теплоизоляция. Коэффициент теплопроводности арболита плотностью 400 кг/м3 – 0,07 Вт/м*К, плотностью 500 кг/м3 – 0,09 Вт/м*К, 600 кг/м3 – 0,11 Вт/м*К, 800 кг/м3 – 0,15 Вт/м*К, причем блоки плотностью более 500 кг/м3 считаются уже конструкционными. По расчетам, для умеренных широт стены из арболита толщиной 38 см хватит для обеспечения требуемого сопротивления теплопередаче. На практике обычно строят стены толщиной 30 см, а внутренняя и наружная отделка немного повышают теплоизоляцию. Вместе с арболитовыми блоками неплохо применять теплую штукатурку, и тогда проблема обеспечения теплоизоляции быстро решается;
хорошая звукоизоляция;
отличная паропроницаемость, поэтому в доме из арболита сохраняется оптимальный микроклимат;
высокая сопротивляемость огню. Материал относится к трудногорючим (группа горючести – Г1), трудновоспламеняемым (В1) и малодымообразующим (Д1) материалам;
небольшой вес позволяет сэкономить на обустройстве фундамента и упростить процесс возведения постройки;
простота обработки;
экологичность;
устойчивость к плесени и грызунам;
высокая прочность. На поверхности блоков не образуются трещины. Здания можно возводить без дополнительного межрядового армирования;
простота монтажа крепежных элементов, в т.ч. гвоздей и саморезов, что отличает арболитовый блок от полистиролбетона или керамзитобетона.

Минусы арболита:

необходимость защиты от прямого воздействия влаги. Цемент и минерализованная щепа имеют низкую гигроскопичность, но при прямом контакте с водой (например, дождь с ветром) блок может намокать и терять ряд своих положительных свойств, поэтому фасад построек из арболита лучше дополнительно облицовывать, но тут нет ничего такого – дома из многих других материалов из соображений эстетичности или защиты также отделываются. Стоит отметить, что известны случаи эксплуатации зданий из арболита без дополнительной внешней отделки – за 10 лет ничего не случилось;
не самая высокая морозостойкость. Блок выдерживает 25-50 циклов заморозки/разморозки в зависимости от прочности, но при защите материала от прямого воздействия влаги можно значительно продлить срок службы материала;
недостаточная точность геометрии, даже при соблюдении всех требований к производству. К примеру, газоблок и пеноблок обладают куда более точной геометрией. Отклонение в параметрах блоков приводит к необходимости увеличивать кладочный раствор, а это ведет к промерзанию стен по швам. В последнее время некоторые производители стали прибегать к фрезерованию блоков для улучшения их геометрии;
цена арболитовых блоков примерно в 1,5 раза выше, чем газобетона и пенобетона;
обилие на рынке арболита гаражного производства с неведомыми эксплуатационными качествами;
чтобы сохранить паропроницаемость дома, необходимо использовать для отделки фасада только дышащие материалы, но это не минус – скорее, рекомендация.

Арболит сегодня широко используют в частном строительстве для возведения домов (до 3 этажей), дач, гаражей и хозпостроек, пользуется спросом материал и при возведении малоэтажных производственных зданий. Усадка составляет 0,4-0,5%.

Состав

В арболитовую смесь могут входить различные составляющие. Согласно ГОСТ 19222-84 арболит должен состоять из нескольких компонентов.

Органический наполнитель – щепа. Чтобы получить качественные блоки, должны использоваться древесные частицы с размерами, не превышающими 30, 10 и 5 мм в длину, ширину и толщину соответственно. Помимо этого, в древесине содержание полисахаридов не должно превышать 2%. В органическом наполнителе не должно быть пораженных грибком элементов или различных механических включений. В зависимости от вида арболита содержание щепы колеблется в пределах от 75 до 90%.

Цементное вяжущее. В качестве такого заполнителя должен использоваться портландцемент, имеющий марку не ниже М400. Некоторые производители предлагают блоки, изготовленные на основе морозостойкого цемента. Следует учесть, что при длительном хранении цементные блоки теряют первоначальные характеристики, из-за чего они могут не соответствовать требованиям, заявленным производителем.

Компоненты химического происхождения. Арболитовые блоки частично состоят из органических заполнителей, которые имеют свойство гнить. Чтобы избежать поражения щепы грибком, в смесь добавляются различные химические добавки. Это могут быть хлориды кальция или аммония, сульфат алюминия или другие неорганические вещества. Такие компоненты отличаются безвредностью для здоровья человека. Они позволяют не только защитить древесную щепу от преждевременной порчи, но и ускорить процесс адгезии компонентов арболитовой смеси, при этом сократив время высыхания блоков.

Для создания арболита также используется вода. Ее качество регламентируется ГОСТом 23732-79. В воде не должны содержаться жиры и производные липидов, красящие компоненты. Для производства блоков применяется только пресная жидкость.

Перед тем как приступить к технологическому процессу, вода и химические составляющие подвергаются лабораторным исследованиям. Их проводят регулярно для каждой вновь поступившей партии.

Каким должен быть состав арболитовых блоков?

Изучив требования ГОСТ становиться понятно, что для правильного изготовления материала в его состав должны входить следующие компоненты:

Портландцемент и другие вяжущие вещества (например, гипс). В качестве минерализатора при изготовлении блоков из арболита согласно нормативной документации ГОСТ в состав материала должен входить минерализатор (портландцемент) , марка которого не ниже 400. Для расчета количества цемента в конкретной ситуации используют формулу: количество цемента на 1 м3 = значения марки цемента Х коэффициент 17. К примеру, если нужно изготовить блоки М25, то нужно 425 кг цемента (17х25).
Орг. наполнитель (древесина). Наиболее часто в качестве такого компонента используют дробленку/щепу, смешанную с древесной стружкой. Их пропорции, чтобы состав был соответствующим ГОСТ, — 1:1 или 1:2. Рекомендуется использовать древесные отходы от хвойных пород, осины, березы, тополя. Также древесина может заменяться льном или коноплей (костра и стебли соответственно).
Химические добавки (ХД). Добавление в состав такого компонента – обязательное условие. Без него блоки, изготовленные из древесины, невозможно использовать в строительных целях. Только химические вещества позволяют добиться должных эксплуатационных показателей материала. Разрешается использовать при производстве арболитовых блоков следующие ХД: алюминий сернокислый, хлористый кальций, жидкое стекло, известь гашенную. Самые эффективные из них – первый и второй вариант.

Только при добавлении в состав качественных и правильных компонентов, арболитовые блоки будут точно соответствовать ГОСТ, что позволит быть полностью уверенным в эксплуатационных характеристиках сооружения.

Области применения и форма выпуска

Легкий бетон на органических заполнителях и строительные материалы, изготовленные из него, используют для строительства частных малоэтажных домов и других построек, несущие стены которых не подвергаются большим нагрузкам на сжатие. Согласно ГОСТ Р 54854-2011, арболит применяют в следующих областях:

в качестве монолитной теплоизоляции и звукоизоляции кровель, чердаков, перекрытий, трехслойных панелей, плит перекрытий и покрытий, полов;
для возведения несущих, внешних стен и внутренних перегородок;
для сборно-монолитных стен;
как элементы несъемной опалубки.

Марка бетона зависит от испытываемых в конструкциях нагрузок. Наружная и внутренняя стороны блока должны иметь отделочный слой. Это обеспечит их защиту от излишнего увлажнения и последующего разрушения.

Есть несколько разновидностей арболита. К ним относятся:

Крупные строительные блоки. Применяют для возведения стен малоэтажных домов, хозяйственных построек и промышленных объектов. Самый распространенный размер блока составляет 500×300×200 мм.
Плиты покрытия для кровель и стен. Используются в качестве теплоизоляционного и звукоизоляционного внешнего покрытия.
Жидкая смесь или монолитный арболит. Применяется для заливки опалубки при возведении монолитных частей конструкции.

Арболитовый блокПлиты

Производство органического бетона выполняется в соответствии с требованиями СП 63.13330.2012 и СН 549-82. Размер строительных блоков не имеет установленных стандартных размеров. Он регулируется внутренними нормами предприятия и может отличаться у разных производителей.

Внимание!В процессе формовки деталей или заливки жидкой смеси, рекомендуемая температура должна составлять не менее 15С.