Основные неисправности грм и способы их устранения

Ремонт основных узлов

Станина

Станина 16К20 — это литая конструкция с ребрами жесткости, на которой монтируются все остальные оборудование токарного станка. На верхней части станины расположены четыре продольные направляющие токарного станка: две плоские и две призматические. От состояния их поверхностей зависит точность позиционирования задней бабки и каретки суппорта, а также соосность передней и задней бабок. Состав и порядок выполнения работ регламентируется разделом 6.1 технического руководства «Ремонт токарно-винторезного станка 16К20».

Существует четыре способа механообработки, с помощью которых выполняют ремонт направляющих токарного станка:

ручная шабровка;
шлифовка с применением переносного шлифовального оборудования;
шлифовка на плоскошлифовальном оборудовании;
строгание на продольно-строгальном станке;

https://youtube.com/watch?v=sJgzGG_6PU0

В общем случае, если износ составляет менее 15 мкм на 1000 мм, геометрию поверхности восстанавливают методом ручной шабровки. Если больше — с применением станочного оборудования или методом напыления.

Кроме того, этим способом можно обрабатывать только незакаленные поверхности. Шабрить станину токарного станка можно без демонтажа станины, поэтому наряду с ручной шлифовкой — это самый распространенный метод восстановления поверхностей направляющих.

Шлифовка направляющих с применением переносного шлифовального оборудования, устанавливаемого на станине, применяется в двух случаях: при невозможности доставки станины в ремонтный цех и в случае, если длина станины больше длины стола шлифовального оборудования. Самый эффективный способ восстановления направляющих станины — это обработка на шлифовальных и продольно-строгальных станках в ремонтных цехах или на специализированных предприятиях. Он обеспечивает самую высокую точность и гарантирует качество.

Станина для станка 16К20

Восстановление глубоких повреждений станины токарного станка производится путем напыления латуни или цинка, а также заливкой баббитом. После заполнения металлом вмятин и выбоин поверхность направляющей обрабатывают шлифовкой или шабровкой.

Каретка

В соответствии с разделом 6.2 Технического руководства ремонт каретки суппорта токарно-винторезного станка 16К20 включает две технологические операции:

восстановление нижних направляющих, сопряженных с направляющими станины;
восстановление поперечных направляющих, примыкающих к направляющим нижней части суппорта.

Перед началом работ каретку устанавливают на выставленную станину вместе с рейкой и коробкой подач. После этого на каретку монтируют прижимные планки, фартук, ходовой винт и ходовой вал, выставляют ее на точность, делают замеры и проверяют зацепление шестерни фартука с рейкой.

Каретка для станка 16К20

По результатам контрольных замеров определяют степень износа поверхностей направляющих и обрабатывают их ручным и механическими способами до достижения нормативных прямолинейности, плоскостности и параллельности. На финальной стадии точность прилегания к станине токарного станка обеспечивается обработкой шабером и шлифовальными устройствами.

Задняя бабка

Согласно разделу 6.7 Руководства в номенклатуру работ по ремонту задней бабки токарного станка 16К20 входят технологические операции, по восстановлению параметров следующих компонентов:

поверхности корпуса, сопряженные с поверхностями плиты;
поверхности плиты, примыкающие к корпусу и станине;
отверстие под пиноль.

При восстановлении плоских поверхностей применяют шабровку и шлифовку, а при обработке пиноли — расточку.

Задняя бабка

Шлифовку плоских поверхностей направляющих выполняют на продольно-шлифовальном станке. Призматические поверхности доводятся до нормативного качества шабровкой. Расточка отверстия под пиноль производится двумя способами: на самом станке с помощью борштанги и с демонтажом на расточном станке.

Способы определения неисправностей

Станки с ЧПУ – приборы, имеющие сложную систему работы. Найти неисправность самостоятельно сложно, поэтому этой задачей занимается сервисный центр. Точно выявить поломку можно при помощи трех методов:

логического;
практического;
тестового.

Первый метод предполагает проведение аналитических работ. Он осуществляется специалистами, которые хорошо знают устройство станка с ЧПУ. Логический метод позволяет проанализировать работу станка в целом, и отдельно его узлов и блоке ЧПУ. После этого будут выявлены малейшие неточности, на основе которых можно будет определить причину, и устранить ее.

Второй метод проводится при помощи специально разработанной схемы. Система на станке делится на несколько частей, после чего они отдельно диагностируются. При выявлении неисправности в какой-то части, она делится еще на несколько частей. Каждая из них также анализируется. Данная схема используется, пока не будет найдена точная причина поломки. Только после этого можно будет выбирать способы ее устранения.

Третий метод используется в производственных условиях. Он предполагает применение специальной программы, анализирующей работу агрегата. Когда будет проведен полноценный анализ, программа укажет, какие именно проблемы имеются в работе агрегата, и как их можно устранить. Преимущество этого метода заключается в быстром поиске неисправности без разбора и перевозки станка.

Выяснения истории появления неисправности.

Суть метода: История появления неисправности очень много может рассказать о локализации неисправности, о том, какой модуль является источником неработоспособности системы, а какие модули вышли из строя вследствие первоначальной неисправности, о типе неисправного элемента. Также знание истории появления неисправности позволяет сильно сократить время тестирования устройства, повысить качество ремонта, надежность исправленного оборудования. Выяснение истории позволяет выяснить, не является ли неисправность результатом внешнего воздействия, как то: климатические факторы (температура, влажность, запыленность и пр.), механические воздействия, загрязнение различными веществами и пр.

Возможности метода: Метод позволяет очень оперативно выдвинуть гипотезу о локализации неисправности.

Достоинства метода:

Нет необходимости знать тонкости работы изделия;
Сверхоперативность;
Не требуется наличие документации.

Недостатки метода:

Необходимость получить информацию о событиях, растянутых во времени, при которых вы не присутствовали, неточность и недостоверность предоставляемой информации;
Требует подтверждения и уточнения другими методами; в некоторых случаях велика вероятность ошибки и неточность локализации;

Применение метода:

Если неисправность сначала проявлялась редко, а затем стала проявляться все чаще ( в течении недели или нескольких лет), то, скорее всего, неисправен электролитический конденсатор, электронная лампа или силовой полупроводниковый элемент, чрезмерный разогрев которого приводит к ухудшению его характеристик.

Если неисправность появилась в результате механического воздействия, то, вполне вероятно, ее удастся выявить внешним осмотром блока.

Если неисправность появляется при незначительном механическом воздействии, то ее локализацию следует начать с использования механических воздействий на отдельные элементы.
Если неисправность появилась после каких-либо действий (модификация, ремонт, доработка и др.) над прибором, то следует обратить особое внимание на часть изделия, в которой производились действия. Следует проконтролировать правильность этих действий.
Если неисправность появляется после климатических воздействий, воздействия влажности, кислот, паров, электромагнитных помех, бросков питающего напряжения, необходимо проверить соответствие эксплуатационных характеристик изделия в целом и его компонентов условиям работы

При необходимости — принять соответствующие меры. (изменение условий работы или изменения в изделии, в зависимости от задач и возможностей )
О локализации неисправности очень много могут рассказать проявления неисправности на разных этапах ее развития.

Совсем не подает признаков жизни или другие поломки

Самая пугающая неисправность – это когда после подачи напряжения ни индикаторы не зажигаются, ни напряжение на выходе не появляется, т.е. когда стабилизатор напряжения не работает вообще. В таком случае возможен выход из строя управляющей платы

Чаще всего ремонт начинают с визуального осмотра, обращают внимание на:

выгоревшие дорожки;
вздутые электролитические конденсаторы;
выгоревшие, треснутые или взорвавшиеся компоненты платы;
микротрещины на паяных контактах и холодная пайка.

Все выявленные недостатки устраняют, а если внешний осмотр не дал результатов переходят к проверке платы на обрывы дорожек и короткие замыкания мультиметром в режиме измерения сопротивления и прозвонки. Такой ремонт стабилизатора может потребовать глубоких знаний электроники, схемы электрической принципиальной, а в самых сложных случаях и использования осциллографа для проверки управляющих сигналов и логики работы схемы.

Вот и все, что мы хотели рассказать вам про неисправности стабилизаторов напряжения и способы их устранения своими руками. Надеемся, теперь вы знаете, что делать в том или ином случае и почему возникают поломки!

Будет полезно прочитать:

Как пользоваться мультиметром
Что делать, если низкое напряжение в сети
Неисправности посудомоечных машин

Опубликовано:
24.12.2018
Обновлено: 24.12.2018

Как правильно диагностировать проблемы

Процедура выявления неисправности заключается в осуществлении комплекса мер, которые обеспечивают определение технического состояния устройства. И для определения вида поломки используется диагностические приборы, выступающие в качестве приспособлений, осуществляющих поиск неисправностей. Диагностические приборы могут различаться по применению, сложности при проверке, возможностям и точности экспертизы.

Современные диагностические приспособления оборудованы электронными системами анализа, способными осуществлять запись и сохранение результатов диагностики, поступающей из установленных датчиков при проверке оборудования.

Диагностическую аппаратуру можно разделить на следующие группы:

Сканеры, осуществляющие диагностику исправности техники.
Мотор-тестеры, которые анализируют двигатели внутреннего сгорания.
Приборы, тестирующие определённое оборудование.

Результаты диагностики оформляются соответствующим документом, называемым актом:

Акт при поломке техники составляется при участии в обследовании несколькими лицами, способными профессионально определить причину неисправности.
Рекомендуемая форма такого бланка отображена в законодательных нормах.
Некоторые ведомства и министерства устанавливают добавочные инструкции, отображающие специфические особенности заполнения подобных бланков.
Требуется заметить, что акт о поломке устройства обязан сопровождаться подробным отчетом, в котором фиксируются детали неисправностей, с предоставлением дополнительного протокола о принятии или переуступке устройства.

При выявлении дефектов при осмотре техники потребуется создание другого акта – «О дефектации оборудования» (форма ОС-16).

Он также оформляется в соответствии с нормативными актами накануне отправки устройства на ремонт, который должен выполняться владельцем оборудования. Для составления данного формуляра предусмотрена унифицированная форма ОС-16. В то же время документ можно оформить в произвольной форме с отображением в нем нужных сведений.

Данный документ требует отображения следующей информации:

Даты приобретения устройства.
Даты ввода его в эксплуатацию.
Даты выхода из строя.
Профилактическая периодичность.
Найденная поломка и ее характер.
Контакты лица.
Адрес владельца устройства.

Оформленный бланк отсылается в дилерский центр совместно с поломанным оснащением, либо на фирму-производитель.

Грамотно оформленные документы обеспечивают в законодательных рамках разрешить проблемы по устранению неисправности, с достижением результата путем ремонта устройства, его замены или возврата денег.

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание проводится тогда, когда станок с ЧПУ находится еще в исправном состоянии. Цель обслуживания – предотвратить возникновение поломок.

ТО также требуется, когда осуществляется:

хранение станка;
транспортировка;
подготовка к использованию.

Полноценное сервисное обслуживание оборудования способна предоставить фирма-производитель. Помимо стандартных работ, ТО включает проверку соблюдения нормы оснащения помещения, в котором используется агрегат.

При техническом обслуживании станка работы осуществляются целой группой профессионалов, состоящей из:

слесарей-ремонтников;
электриков;
специалистов по электронике;
операторов;
смазчиков.

При отсутствии узких специалистов работа возлагается на наладчика. Обслуживание может быть плановым или неплановым. Если периодически проводится плановое ТО в соответствии с нормами эксплуатации, прибегать к обслуживанию второго типа не понадобится. Если же при осмотре оборудования выявлены поломки, нужен ремонт. Его может предоставить сервисная компания.

Выполнение тестовых программ.

Суть метода: На работающей системе выполняется тестовая программа, которая взаимодействует с различными компонентами системы и предоставляет информацию о их отклике, либо система под управлением тестовой программы управляет периферийными устройствами, и оператор наблюдает отклик периферийных устройств, либо тестовая программа позволяет наблюдать отклик периферийных устройств на тестовое воздействие (нажатие клавиши, реакция датчика температуры на изменение температуры и пр.).

Достоинства метода: К достоинствам метода следует отнести очень быструю оценку по критерию работает — не работает.

Недостатки метода: Метод имеет существенные недостатки, т.к. для исполнения тестовой программы ядро системы должно находиться в исправном состоянии, неправильный отклик не позволяет точно локализовать неисправность ( может быть неисправна как периферия, так и ядро системы, так и тест-программа).

Применение метода: Метод применим только для заключительного тестирования и устранения очень мелких недоработок.

Контакторы, пускатели и автоматы

Ремонт сводится прежде всего к восстановлению контактов. Контакты при работе нагреваются и подвергаются большим механическим воздействиям. Это вызывает их износ. Тщательный уход и своевременный ремонт контактов удлиняет срок их службы. Ремонт контактной поверхности схож с ремонтом ножей и губок рубильника. Однако, если поверхность контактов покрыта слоем серебра, чистить ее напильником не рекомендуется. Для замены изношенных контактов можно изготовить новые из неотожженной профильной меди. После установки контактов следует проверить динамометром и отрегулировать степень нажатия главных контактов. Степень нажатия контактов проверяют в двух положениях: когда они разомкнуты (начальное нажатие) и когда замкнуты (конечное нажатие). В первом случае между подвижным контактом и его упором прокладывается полоска тонкой бумаги или фольги. Оттягивая подвижный контакт, при помощи динамометра устанавливают усилие, при котором освобождается полоска. Во втором случае полоска прокладывается между замкнутыми главными контактами. Оттягивая подвижный контакт, на динамометре фиксируют усилие, когда полоска свободно вытягивается. Для правильных замеров необходимо, чтобы направление натяжения было строго перпендикулярно к плоскости касания контактов. Начальное нажатие должно быть 0,15-10 кг, конечное 0,3-14 кг. Величины нажатия указываются в заводских инструкциях. Нажатия можно регулировать при помощи гайки, ослабляя их и затягивая контактную пружину. Однако при этом не следует доводить пружину до такого положения, когда между ее витками не остается зазоров. Если регулировкой пружины не достигается нужная величина нажатия, пружину нужно сменить. Большое значение имеет расстояние, на которое может сместиться подвижный контакт в замкнутом положении, если удалить неподвижный. Это расстояние называется провалом контакта. Провал контакта необходим для того, чтобы компенсировать износ контактов. Величина провала лежит в пределах 2,5-5,5 мм и дается в заводских инструкциях. Если после сборки отремонтированного аппарата появляется сильный гул, то его нужно отключить, тщательно проверить затяжку всех соединений и пригонку обеих частей магнитопровода. Для проверки правильности пригонки нужно сложить лист копировальной бумаги вместе с белой так, чтобы копирующая сторона копировальной бумаги прилегла к белой, и заложить листы в место разъема магнитопровода. Затем, замыкая аппарат вручную, по величине площади, отпечатавшейся на белой бумаге, определяют степень пригонки магнитопровода. Площадь, отпечатавшаяся на бумаге, должна быть порядка 70% общей площади.
Магнитопровод может очень сильно гудеть при выходе из строя короткозамкнутого витка. Вышедшие из строя изоляционные детали из пластмасс можно заменить деталями из других изоляционных материалов. Наиболее удобными для этой цели материалами являются гетинакс и текстолит. Для ремонта искрогасительных камер лучше всего применять фибру, так как она меньше всего подвержена действию электрической дуги.
Обгоревшие от действия дуги части искрогасительных камер зачищают, образовавшиеся неровности на внутренних поверхностях сглаживают при помощи смеси измельченного асбеста и цемента. Вышедшие из строя катушки заменяют новыми или перематывают.

Как списать аккумулятор в бюджетной организации?

О том, как списать аккумулятор автомобиля, находящийся в пользовании бюджетной организации, необходимо знать досконально. В противном случае расхождения с нормами и правилами будут стоять исполнителю финансовых потерь в виде штрафов. Однако, не стоит пугаться и негодовать. На самом деле вопрос о том, как списать аккумулятор, не так сложен, как может показаться на первый взгляд, особенно если за дело берется опытный бухгалтер.

Запасные части к автомобилям, которые выдаются вместо отслуживших свой срок эксплуатации, ставятся на забалансовый учет. Для этого существует счет №9, который называется «Запчасти для транспорта, выданные взамен изношенных». Что касается списка запасных частей, подлежащих замене, его формирует и устанавливает руководство предприятия и закрепляет в учетной политике.

Эти запчасти числятся на счете №9 до тех пор, пока используются в работе и не выходят из строя, то есть являются пригодными для эксплуатации. После того как запасные части перестают выполнять свои непосредственные функции и приходят в негодность, необходимо списать аккумулятор со счета №9.

6.Сравнение с исправным блоком.

Суть метода: Заключается в том, что сравниваются различные характеристики заведомо исправного изделия и неисправного. По отличиям внешнего вида, электрических сигналов, электрического сопротивления судят о локализации неисправности. Возможности метода:

Оперативная диагностика в комбинации с другими методами;
Возможность ремонта без документации.

Достоинства метода:

Оперативный поиск неисправностей;
Нет необходимости использовать документацию;
Исключает ошибки моделирования и документации;

Недостатки метода:

Необходимость в наличии исправного изделия;
Необходимость в комбинации с другими методами

Применение метода: Сравнение с исправным блоком — очень эффективный метод, потому что документированны не все характеристики изделия и сигналы не во всех узлах схемы. Необходимо начать сравнение со сравнения внешнего вида, расположения элементов и конфигурации проводников на плате, отличие в монтаже говорит о том , что конструктив изделия был изменен и, вполне вероятно, допущена ошибка. Затем сравнивают различные электрические характеристики. Для сравнения электрических характеристик смотрят сигналы в различных точках схемы, работу прибора в различных условиях , в зависимости от характера проявления неисправности. Достаточно эффективно измерять электрическое сопротивления между различными точка (метод периферийного сканирования).

Виды ремонта

Ремонт ЧПУ станков бывает двух типов: текущего и капитального. Первый тип предполагает частичное устранение неполадок, а второй – полноценный ремонт комплектующих прибора. Ранее вместо текущего ремонта осуществлялся средний или малый. Но позже они были объединены с целью обеспечения более качественного ремонта. Комплекс работ по ремонту делится на три этапа:

восстановление геометрии направляющих, ремонт приводов, наладка деталей, отвечающих за движение инструмента;
восстановление электрической системы (разводка, датчики, и другие детали);
ремонт стойки ЧПУ (платы, контроллеры, разводка).

Перед началом ремонта должна быть составлена дефектная ведомость. Ее составляет владелец оборудования. На основе документации будет спланирован комплекс ремонтных работ. После окончания ремонта проводится тестирование прибора. Станок возвращается владельцу, если обнаруженные проблемы будут устранены. При качественном ремонте можно восстановить характеристики агрегата до показателей, соответствующих техническому паспорту устройства.

В некоторых случаях также проводятся действия по аварийному ремонту станков. Он выполняется, когда при производстве оборудования были допущены дефекты. Также этот вид ремонта необходим, если была нарушена эксплуатация прибора.

Причины списания АКБ и срок эксплуатации

Если обратиться к законодательству, то согласно статье 19 Федерального закона №169-ФЗ указано, что эксплуатация любых транспортных средств, в которых выявлены неисправности и дефекты, несовместимые с безопасным использованием, строго запрещена.

Причины неисправности АКБ для списания прописаны в Приказе СД при ВС РФ № 104. Он ссылается на установленные законодательством РФ Нормы сроков службы стартерных аккумуляторных батарей (РД -3112199-1089-02). Там же указаны стандартные сроки эксплуатации АКБ для транспортных средств.

Типовые нормы сроков службы стартерных свинцово-кислотных аккумуляторных батарей автотранспортных средств и автопогрузчиков

№ п/п	Автотранспортные средства и автопогрузчики	Срок службы аккумуляторных батарей, лет	Минимальная наработка (пробег или моточасы работы) автотранспортного средства или автопогрузчика, при выполнении перевозок, не менее:
городских	пригородных	междугородных	сельскохозяйственных
1	Грузовые автомобили	2,5	87000км	150000км	250000км	225000км
2	Специальные автомобили на шасси грузовых авто	3,0	3000 моточасов	—	—	—
3	Автомобили легкового класса для индивидуального пользования	4,0	60000км	—	—	—
4	Легковые авто, служебные и применяемые для коммерческих целей, малотоннажные грузовые авто на базе легковых	2,5	112000км	—	—	—
5	Легковые автомобили-такси	1,75	70000км	—	—
6	Специальные авто на шасси легковых автомобилей	2,75	3000 моточасов	—	—	—
7	Автобусы	2,0	130000км	160000км	220000км	—
8	Подъемно-транспортные машины, в т. ч. автопогрузчики	3,0	3000 моточасов	—	—	—

Примечательно, что у каждой отдельной организации зачастую не существует четких и строжайших пошаговых рекомендаций по отношению к срокам эксплуатации и службы АКБ. Это довольно условная инструкция, поэтому списание аккумуляторных батарей производится согласно политике, разработанной организацией. Ввиду этого, нормативный срок эксплуатации АКБ является индивидуальным в зависимости от специфики и технических характеристик транспортного средства.

Среди наиболее распространенных причин неисправности аккумулятора автомобиля:

Деформация пластин с их последующим разрушением;
Факт короткого замыкания;
Процесс сульфитации;
Грязный электролит;
Факт интенсивного саморазряда;
Переполюсовка батарей АКБ.

Далее будут приведены оптимально развернутые формулировки и описаны основные причины возможных поломок представленной детали, о которых полезно знать каждому автомобилисту.

Инструкция по написанию дефектного акта 2020 года

Для написания акта о неисправном состоянии оборудования необходимо выполнить следующие действия:

Сверху листа посредине строки требуется написать название документа с кратким обозначением его сути (в данном варианте «АКТ о неисправности оборудования»).
Далее записывается населенный пункт, где составляется документ и дата составления.
Затем заполняется название учреждения, которое эксплуатирует технику.
Ниже заполняются данные, неисправного устройства с отображением:

Его названия.
Заводского номера.
Даты покупки.
Номера платежного поручения по оплате.
Дату начала эксплуатации.

После заполнения сведений о технике требуется сделать описание обнаруженного дефекта, причем выполнить это требуется подробно с детализацией, чтобы документ не вызвал нареканий при судебном разбирательстве.
Следующий раздел акта состоит из таблицы, куда заносятся выполненные мероприятия по определению неисправности, с отображением результатов проверки по каждой операции.
После завершения обследования под таблицей заполняется заключение комиссии с выводами:

Признания полной непригодности устройства для дальнейшей эксплуатации.
Возможного продолжения эксплуатации после проведения ремонта устройства.

В заключительном разделе бланка члены комиссии обязаны подписать документ, в том числе, начальник учреждения. Заверить документ печатью (при ее наличии).

Ниже представлен пример заполненного формуляра.

Неисправности АКБ для списания на предприятиях, основные дефекты

Списание шин и аккумуляторов должно производиться исключительно компетентным лицом, имеющим соответствующие права на проведение данного мероприятия. Чтобы правильно и грамотно проводить данную процедуру, бухгалтеру необходимо опираться на установленные принципы, прописанные в бюджетном учете. Списание АКБ может провести только специально назначенная комиссия, члены которой выбираются руководством организации или предприятия.

Неисправности представленной детали появляются по следующим причинам:

Постепенное и приводящее аккумулятор на автомобиле к поломке — попадание пыли и грязи в места нахождения крышек, а также мастики. Данный химический процесс провоцирует окисление выводов. Таким образом, неизбежно происходит разрядка батарей. Это одна из самых распространенных причин, с которой регулярно сталкиваются автомобилисты.
Образование трещин на поверхности крышек, корпуса и мастики. Последнее со временем стареет. Именно это зачастую и приводит к образованию на ней различных дефектов и трещин. Еще одна причина, влияющая насписание– недостаточно плотное закрепление аккумуляторной батареи. Так, при движении автомобиля происходит ее усиленная вибрация, что и приводит к образованию повреждений.
Химическое окисление выводов. Стоит отметить, что данный процесс рано или поздно неизбежно произойдет. Однако, он значительно ускоряется в случаях, когда на клеммах и выводах отсутствует смазочный материал. Обнаружить окислы несложно. Они выглядят, как белый налет. Его толщина может быть разной и порой достигает внушительных масштабов.
Электролитна автомобилеподтекает. Списание АКБочень часто случается и по этой причине. Утечка происходит непосредственно через трещины, образованные в корпусе. Данную неисправность тоже можно обнаружить без труда при визуальном осмотре деталей.
Уровень электролита находится на недостаточном показателе. При этом емкость батареи значительно снижается, как и напряжение на выводах.
Плотность электролита слишком завышена или наоборот понижена. Оба отклонения от нормы чреваты поломкой и выхода аккумулятора из строя. Чтобы этого не произошло, показатель плотности регулярно контролируют и производят коррекцию в случае выявления несоответствия норме.
Повышается саморазряд батареи. Причин этому может быть несколько: короткое замыкание внутреннего типа, грязная поверхность АКБ, попадание вовнутрь различного происхождения металлических фрагментов, а также использование для доливания не дистиллированной воды, в которой содержится определенный процент щелочей и солей.
Случаи короткого замыкания разноименных пластин. Электролит в подобной ситуации в буквальном смысле закипает, а емкость и напряжение батареи значительно снижаются. Одними из частых причин данного инцидента становятся деформация сепараторов, выделение из пластин активной массы, которые и приводят к повышению вибрации батареи. Эксплуатация аккумулятора после этого часто становится невозможной, и другого выхода, кроме списания АКБ нет.
Сульфитация электродов. Данный химический процесс приводит к образованию на поверхности и стенках электродов наростов сернокислотного свинца, кристаллы которого забивают мелкие полости активного вещества, находящегося в электродах. Таким образом, доступ и проникновение электролита прекращается. Процесс сульфитации существенно ускоряется, если электроды хранятся без подзарядки в течение длительного времени.

Перечисленные выше дефекты, как правило, могут возникать уже через несколько месяцев после начала эксплуатации. Чтобы их обнаружить, достаточно регулярно производить проверку авто и при необходимости осуществлять списание аккумуляторных батарей.

Какой бы ни была причина неисправностей, ее требуется устранить в срочном порядке. Иначе может возникнуть серьезная угроза для здоровья и жизни людей, находящихся поблизости с авто.

Причины

Станок ЧПУ состоит из двух частей: самого прибора и системы числового программного управления. Диагностика также проводится раздельно. Сначала обследуется станок, а потом система ЧПУ. Причинами выхода из строя приборов этого типа чаще всего становятся:

неправильно отрегулированные узлы и рабочий инструмент;
перегрузка станка;
несоблюдение нормы эксплуатации;
износ или повреждения комплектующих;
неправильный ремонт агрегата.

При неправильно пробитом контрольном числе возникнет ошибка в перфоленте. В этом случае ее придется заменить. Если при хранении перфоленты не учитываются правила, или же на нее попадет масло, она быстро придет в неисправное состояние. Проблема также решается ее заменой. Если в оптическую систему попадет влага, пыль или грязь, фотосчитывание перестанет выполнять свою функцию. Исправить ситуацию можно, протерев спиртом линзу.

Неисправность лентопротяжного прибора – более серьезная проблема. Она повлияет сразу на считывающее оборудование и перфоленту. Для решения проблемы требуется очистка, смазка и регулировка лентопротяжного прибора.

Проблему может решить восстановленная электроника и введение новой программы.